SISTEMAS DE TRAZABILIDAD

Un sistema de trazabilidad es un conjunto de disciplinas de diferente naturaleza que, coordinadas entre si, nos permiten obtener el seguimiento de los productos a lo largo de cualquier cadena del tipo que sea.

Los Sistemas de Trazabilidad, que mediante la obtención de información precisa, permite aumentar la productividad, mejorar el servicio y reducir los costos ligados a los procesos empresariales.

Esto es posible gracias a la utilización herramientas de software especializado para el rastreo de los productos.

CLASIFICACIÓN

Cabe destacar que un eficaz sistema de trazabilidad deberá estar compuesto por una serie de subsistemas que permitan su adecuado funcionamiento.

Esta está dividido en 3:

• Los sistemas denominados de identificación.
• Los sistemas de captura de datos.
• Los componentes esenciales de un eficaz sistema de trazabilidad.

Los Sistemas Denominados de Identificación.

Este tipo de sistemas de identificación se hace posible mediante la utilización de códigos o matrículas que son adjuntos al producto, al embalaje que lo contiene y al palet al que pertenece, con el fin de registrar la trazabilidad tanto individual como grupal de la mercancía.

Para la implementación de un adecuado sistema de identificación es necesario seleccionar un tipo estándar de codificación, tales como EPC, GS1-128 u otros códigos, cuya elección dependerá de los requerimientos de la propia empresa y de los mercados que desee abarcar.

Los Sistemas de Captura de Datos.

Para obtener y registrar información referente a las materias primas utilizadas en la fabricación, datos en planta de manufactura y datos de la gestión de almacenes.

Para ello, será necesario la inclusión de equipamiento capaz de obtener toda la información relevante de cada producto, tales como lectores de código de barras, sensores de temperatura y humedad, antenas RFID y otros.

Software para la Gestión de Datos.

La implementación de las herramientas de software especializado que permitan la gestión correcta de los datos capturados, para su posterior administración.

El sistema de software escogido para dicha operación debe ser capaz de realizar impresiones de etiquetas y código de barras, ofrecer la posibilidad de grabar chips de tipo RFID, permitir el almacenamiento de la información capturada y hacer posible el intercambio de los datos con los sistemas de gestión empresariales.

VENTAJAS DE UN SISTEMA DE TRAZABILIDAD

• Instrumento para proteger la imagen de las marcas de los productos.

• Facilitar la información para el control de los procesos y la gestión.

• Controlar la calidad y certificar los productos.

• Sirve de herramienta para la resolución de los problemas: localización, inmovilización, etc.

• Identificación de los lotes o agrupaciones no aptos con beneficios económicos.

• Es la herramienta para demostrar responsabilidades.

• Prestar ayuda a las reclamaciones de los clientes.

• Potenciar el mercado generando confianza.

NECESIDADES DE UN SISTEMA DE TRAZABILIDAD

La necesidad de implantar un sistema exhaustivo de rastreabilidad o trazabilidad, que permitía a las empresas alimentarias o de piensos poder identificar a la empresa que les ha suministrado y asegurar, en caso de investigación, el origen de los productos en todas las etapas.

La necesidad de poder localizar el origen de los alimentos, tanto los destinados directamente al consumo como aquellos dirigidos a la alimentación animal.

INDICADORES CLAVE DE DESEMPEÑO

Los indicadores clave de desempeño son métricas financieras o no financieras, utilizadas para cuantificar objetivos que reflejan el rendimiento de una organización y que generalmente se recogen en su plan estratégicos.

Estos indicadores son utilizados en inteligencia de negocios para asistir a ayudar al estado actual de un negocio a prescribir una línea de acción futura.

Son usados para:

• Tiempo que se utiliza en mejorar los niveles de servicio en un proyecto dado.

• Nivel de la satisfacción del cliente.

• Tiempo de mejoras de asuntos relacionados con los niveles de servicio.

• Impacto de la calidad de los recursos financieros adicionales necesarios para realizar el nivel de servicios definido.

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

El análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria, de forma lógica y objetiva. Es de aplicación en industria farmacéutica, cosmética y en todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En él se identifican, evalúan y previenen todos los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico, químico y biológico a lo largo de todos los procesos de la cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su control tendentes a asegurar la inocuidad.

El sistema HACCP comprende las siguientes etapas secuenciales.

SIETE PRINCIPIOS A TENER EN CUENTA:

Principio 1: Peligros

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas.

Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Principio 3: Establecer los límites críticos

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores subjetivos.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está realizando bajo loas condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación

Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si ésta identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por las normas establecida.